赵东　本报特约通讯员　姜毅

　　子夜，茫茫的东海某海域。

　　一艘潜艇正从这里投向大洋怀抱。电波像一双双无形的手，将天空、陆上、海里的检测仪器联成一体；指令、数据、信息如水银倾泻，充斥三维世界。随着潜艇一次次向极限冲击，一道道新纪录在中国海军诞生了。蹈海的中国“蛟龙”再一次彰显了自主创新的豪迈。在长达7年中海军驻沪某研究所军代室监造官们不懈探索创新，终于实现了潜艇某系统国产化的目标，成为世界少数几个掌握该关键技术的国家。代表室因此先后4次被评为基层建设先进单位，1次荣立集体三等功。

　　◆3万小时超强度试验

　　打造强劲“中国心”

　　潜艇是海军的核心力量。然而，长期以来由于缺少某种核心技术，给国防安全埋下了隐患。想方设法早日生产出放心的国产潜艇“心脏”成为当务之急，任务下达给了某研究所和驻所军代表室。

　　早在数年前，总代表武晓云就已经参与了该项目前沿领域的预研论证，蓝图在他的脑海中不知描绘了多少遍。很快，囊括前沿设计理念和数百项先进技术的样机诞生了。

　　不经风雨怎见彩虹。样机一出来就进入了3万小时可靠性试验和寿命试验的漫漫征程，军代表和科研人员每天三班倒，新生的样机和它的主人进行着同样体力、耐力和科技力的考验。静谧洁净的立体舱段实验平台内，摄氏40多度的高温下，只见曲轴飞旋、热汗流淌。就这样，系统经过立体舱段3000多个小时的反复试验验证，先后发现和解决了上百个问题。

　　对新装备研制中出现的问题，专家们是有思想准备的，但遭遇到这么多的难题，平生还是第一次。某重要部件总在试验进行到100小时的时候报警，该项目总设计师反复查找原因，冥思数周毫无进展。比专家更急的是武晓云，了解情况后，他当即带着所有设计人员到相关院所求教。一个月后，他们确定了该核心设备研制和可靠性工作分600小时、1000小时、2000小时“三步走”的实施方案，并一举突破技术瓶颈。

　　一波未平，一波又起。某压紧螺母在做可靠性试验时，每接近300小时就出现断裂。是试验操作不当、材质不合格还是生产工艺有缺陷？眼看交装期限一天天临近，“螺母”成了大家的“心病”。武晓云又邀请全国知名的力学、机械、工艺制造等方面的专家来所会诊，经过近两个月的联合攻关，改进后的压紧螺母不仅达到了技术要求，直到完成2000小时的试验仍然严丝合缝。

　　◆500立方米模拟舱段

　　“水下龙宫”陆上试

　　俄罗斯“库尔斯克”号潜艇事故的阴霾一度弥漫世界海军，潜艇的安全性能不仅关乎艇员生命安全，而且关乎国家形象和国防安全。消除艇员紧张心理的良药是装备真正可靠过硬，而安全性设计则是根除装备“先天疾患”的保障。代表室在装备设计论证阶段，就把安全作为专项设计指标纳入综合考察指数，并会同研制方先后列出18项安全性验证项目，编写了安全性试验、安全使用和安全维护大纲，创造了海军装备研制的多项“首次”。

　　水下装备陆上验。俗话说：是骡子是马上场遛遛看。为了彻底解除官兵对新装备的疑虑，军代表们决定“以身试验”。一座两层楼高、500立方米大小的模拟舱段拔地而起，军代表将各种操作设备装进舱段内，用于各种试验特别是安全性能的测试。

　　该型装备需要加装一种特殊燃料，使用起来有一定的危险，特别是当燃料的某种成分在空气中的浓度超过一定比例的时候，容易引燃橡胶件，一旦过热或遭受碰撞，会急速膨胀引发爆炸。因此，储存该燃料的燃料罐必须“抗震”和“绝热”。为了确保燃料罐“抗震”，代表室组织设计人员从材料的选择到工艺的形成，全部作详细的分析报告。每寻找到一种新材料，代表室就协调承制单位做抗冲击试验，最终，通过反复验证找到了某种特殊材质的支撑材料，满足了燃料罐“抗震”需求。为了解决“绝热”问题，代表室与设计人员一起研究，最终选择把罐体结构设计成类似水瓶内胆的结构，采用多层保护，保证了罐体绝热需要。

　　确定了试验地点，解决了试验燃料，那么由谁来担任试验人员呢？要参加这样的一个试验，不仅要具备强健的体魄，还要有过人的胆识。毕竟，这种测试在国内尚属首次。在250小时封舱试验中，人员要在完全封闭的状态下完成一系列操作，考察整个装备系统的实际工作状态。尽管前期已经做了大量细致准备工作，但仍有发生爆炸的可能性。令人动容的是，所有参与研制的军代表均向党支部递交了参与试验的申请。但总代表武晓云和副总代表景国辉决定亲自上阵，在经过250小时的试验后，他们安全地走出了舱门。一位用装部队指挥员走上前来，紧紧握住武晓云的手，激动地说：“有你们这样的军代表，我们的训练就有了安全保障。你们这种奉献精神和勇气，让我们潜艇官兵感动放心！”军代表们用科学的态度和献身的精神验证了新装备的安全性能，更赢得了用装官兵的阵阵掌声。

　　◆20万字保障方案

　　呵护“蛟龙”驰海疆

　　新装备采用全新的技术，系统复杂，没有参考依据，用装部队的人员、技术、设备几乎是一片空白。

　　“装备既然是我们监造生产的，我们就应当对装备负责到底。”

　　代表室专门建立了以军方为组织、承制单位具体实施，融合承制单位、监造单位和用装部队各种资源，探索出一体化保障新机制，使该型装备成为全军最早实施全寿命保障模式的新装备。

　　为了使新装备列装同时形成技术保障力，在装备交付之前，代表室就联合厂家到部队调研，形成了20万字的保障方案。官兵不熟悉技术规范要求，代表室与用装部队一起制定了专门的《操作条令》、《岗位部署职责》，并跟随部队出航，使技术保障渗透到战斗力生成全过程。为了解决装备使用的特种燃油研制和供应渠道，代表室建议上级机关成立了一个燃油研制小组，并且协助完成多项试验，从而一举实现了某特种燃油的国产化。特种燃料的加注危险性大，对加注设备、程序规范、操作流程要求很高，代表室主动协调厂所拿出数百万元，购买了专用的加注车，帮助官兵细化、标准化每一道加注操作流程。装备交付部队后，部队保障措施一时跟不上，副总代表景国辉一年内先后四次到用装部队帮助解决疑难。

　　同时，他们还率先尝试预防维修理念的探索实践，对机械产品实施“寿命管理”。通过前期大量的试验使每个零部件的实际寿命都有明确的标准，甚至到每个关键器件的更换时间、维护标准，间隔多少时间、需要更换什么零件，维修应该达到什么标准，都有精确的数据；使用到了一定的时间，不管有没有损坏，全部更换，使整个系统始终处于最优化状态。这种“寿命管理”方法在全军也属首次。通过一系列的技术保障革新，把技术保障渗透到战斗力生成全过程，有力地促进了用装部队战斗力的提升。