歼-31从研发设计到生产组装，应用了一系列最优秀技术，一篇沈飞内部曝出来的文章透露，该机采用了数字化检测技术，增材技术，高效数控加工技术，导管数字化制造技术，装配仿真技术，自动翻转制孔技术，大部件柔性自动化对接装配，IGPS局域定位测量技术等等。

鹘鹰大型主承力构件3D打印

　　在歼-31的研制过程中，批量应用了数字化检测技术，包括三坐标测量机、各型照相测量设备、激光扫描仪、关节臂测量机、激光跟踪仪、室内空间定位系统等三维数字化工具，数字设备基本取代了传统测量技术，在先进测量分析处理软件系统的帮助下，有效提高了检测效率和精确性。

　　在歼-31零部件的制造中，大量采用了激光增材技术，即3D打印技术，它利用高能激光束将金属粉末快速熔化，按零件的数控模型快速凝固成型。3D打印出来的是一个个完型的毛坯，以往制造这样的毛坯需通过锻铸+机械加工，3D打印则无需大型铸锻设备，也无需开坯模具，降低了制造成本，还大幅节约了原料，将毛坯的制造周期缩短了50%以上。

　　歼-31的构件加工中，还大量应用了快速编成技术和高效数控加工技术，实现各种构件的快速精确制造。一架飞机上有大量的导管类零部件，这些导管有的需要弯曲，有的需要特殊的外形，采用数控折弯机、测量机等先进数字设备对管类零件弯曲成形及检验，大大加快了生产效率和合格率，歼31战斗机的各类导管数字化制造比例达到了95%。

美国F-35总装数字化仿真

　　装配仿真技术，在歼-31设计阶段，全面应用了虚拟装配仿真技术，对全机结构、系统成品、管路等进行装配过程工艺仿真及人机功效仿真，优化了装配工艺设计，有效提高了飞机、工装的建模质量，缩短了研制周期。

　　自动翻转制孔技术，在歼-31的研制中，技术人员成功研制出具有自主知识产权的后机身自动翻转制孔系统，能够按照设定的工艺流程进行自动制孔，极大提高了飞机部件制孔效率和质量、精度，减少了人工干预。

　　为歼-31飞机量身打造的大部件柔性自动化对接装配系统，集成了大尺度、高精度测量设备，其对接精度高、自动化程度高，能实现无应力装配，简化了飞机部件上架方式。且针对不同机型，只需要更换少量工艺连接件便可适应不同工装需要，节约了大量装配设计、加工、调试的时间和成本。

美国F-35机身和机翼对接

　　在歼-31飞机大部件对接过程中，还率先采用了IGPS局域定位测量系统，IGPS在装配中的应用，实现了飞机不同装配阶段数字化装配对大尺寸空间、多任务、实时高精度、快速测量的要求。中航工业董事长林左鸣曾评价说：鹘鹰研制不论是设计还是制造，正代表着航空工业技术不断迭代跃升的水平。第一次迭代是歼20，第二次迭代是运20，第三次迭代是应用IGPS定位，自动组装飞机！

　　美国波音公司从1998年开始研究iGPS测量技术，并成功应用于波音747、F/A18战斗机、波音777等飞机的总装。如今在最新787客机的总装中，iGPS测量技术更加成熟，它将测量信息输入到软件，然后软件解算出各部件，如机身、机翼等，需要移动的距离，确保相邻部件准确、安全的对接，使得787的机翼、机身对接装配仅需几个小时便能完成，而没有应用iGPS技术前，完成这样的工作量需数天时间。

美国波音787部件的对接

　　以上，只是iGPS的一个应用领域。比如应用iGPS系统完成全机水平测量，在任何工位和姿态下均可实现，1~2名操作者30分钟内即可完成，传统方法完需要5~8h小时，且测量精度从mm级提高到μm级。比如利用iGPS系统对钻铆机器人进行精确引导，可是它钻孔和铆接定位准确度提高10倍。美国F-35战斗机在喷涂隐身涂层时，也应用了iGPS系统，来实现高精度监测控制。

　　从本届珠海航展上看到的鹘鹰数据看，还是不错的，等涡扇-19真正就绪了，未来在推力上不输F-35，具备了单挑F-35的能力。四年前，中航工业董事长林左鸣在央视上公开发出豪言：“歼-31上天时，一定能把F-35干掉。”期待该机未来更加完美！（作者署名：007防务）

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