国产新航空动力列装后曾连续出现叶片受损现象

　　邓显伟 江明 杨薇

　　秦岭巍峨壮国威，冲天一啸震长空。2007年12月28日，我国自行研制的某型航空发动机，在西安通过生产定型审查，这是我国航空发动机生产史上的一次重大突破，意味着我军战鹰又多了一颗强健的“中国心”。

　　从该型发动机的设计研制到生产监造、再到技术保障，海军装备部西安军代局某军代室已执著地追求了20多年。

　　创新，在一次次失败中突破

　　上世纪末，我军某新型战机平台已经设计定型，为其配套的航空发动机研制工作迫在眉睫。

　　经过军代表和工厂携手攻关，2000年1月，该型发动机第一台国产化样机开始150小时试车考核。

　　这是该型发动机定型的关键之所在。回忆当时情景，副总代表叶新农激情四溢：“为了精确掌握试车情况，我们在试车台上连续蹲守了10多个昼夜；为了分辨试车噪音的细微变化，我们冒着耳膜可能被震伤的危险，坚持不戴耳套……”

　　眼看150小时试车就要完成了，大家紧绷的心放松下来。谁知，就在这时，高速旋转的涡轮叶片突然发生断裂。

　　试车失败了！消息传出，责备声、惋惜声、叹息声响成一片。

　　“在哪里跌倒了，就在哪里爬起来。”在上级鼓励下，军代表和工厂设计人员很快扫除了失败的阴霾，重新振作起来。他们夜以继日分析故障原因，寻找解决措施；反复测算数据，提出技术改进措施……一年之后，他们终于闯过了150小时试车考核关。

　　挑战远未结束。2003年7月，该型发动机通过专家组技术鉴定，转入试生产阶段。新发动机寿命管理，成了定型生产过程中的“拦路虎”。

　　“我们的任务不仅仅是把住质量关，更要做高性能发动机诞生的助推器！”面对难题，军代表和技术人员一起出主意、想办法、攻难关。

　　为了摸清发动机的性能衰减规律，副总代表叶新农做了大量数据统计分析，在借鉴西方先进经验的基础上，首次建立了某型发动机的性能衰减计算模型，为确定验收标准、安排修理时间乃至保证飞行安全，奠定了理论基础。

　　在整个研制过程中，叶新农和战友先后组织开展了200多项技术攻关，针对盘片裂纹等难题实施了150项技术改进。厂方领导感慨地说：“没有军代表的创造性劳动，我们决不可能以这么快的速度拿出高性能的发动机！”

　　监督，以制度堵住质量漏洞

　　该军代室走廊的墙上赫然挂着这样一幅标语牌：对国家安危负责，对战争胜负负责，对战友生命负责。

　　“依靠什么才能担起这样重大的责任？”面对笔者提问，宋国明总代表不假思索地回答：“是质量！”

　　一次检查，值班的军代表发现一台发动机燃油导管漏油。很快，工厂人员更换了导管。隐患虽排除了，但更多的疑问在他心中产生：油管为什么漏油？其他发动机有没有类似情况……

　　经过认真查找，漏油的原因终于摸清：问题出在油管安装上。按照规定，油管与机体之间的间隙不能小于2毫米，但是安装人员没有按要求，致使油管与机体产生摩擦，为发动机带来隐患。

　　为彻底消除隐患，总代表宋国明提出：要把尚未出厂的该型发动机检查一遍。果然，他们发现了问题：有些发动机油管安装误差过大，也会导致漏油。于是，军代表督促工厂重新制作了油管标准件，并严格按标准对所有发动机的油管进行了一次维修。

　　这事让该代表室深刻认识到：像以前那样“头疼医头、脚疼医脚”的作法，杜绝不了安全隐患，只有完善的监督制度才是质量的根本保证。

　　为此，他们推出了故障归零的“六联单”制度：凡是遇到故障，不能就事论事，必须认真研究故障特征，让故障单位、承制车间、设计部门、质检部门、军代表等同时查找原因，共同进行整改。只有6个单位都整改完毕并签署维修合格的意见，方可放行。

　　“六联单”制度的推行，堵住了研制过程中质量监督的漏洞，发动机一次试车合格率由40%提升到76%。目前，这一质量管理方法已被推广到所有型号的研制生产之中。

　　保障，依靠高科技手段快速维修

　　几年前，海军某部装备的该型发动机连续出现叶片损伤现象。

　　叶片损伤，外场虽然能修，但不能进行维修后必做的试车检验。无奈，他们只能把受损发动机送回千里之外的工厂。路途太远，等发动机修好重新装上战鹰，已是一个月以后了。

　　看在眼里，军代表们急在心上：发动机抢修速度关系战斗力的再生，必须尽快研制出外场简易试车系统。

　　为此，军代表联合厂方充分利用最新科研成果精心设计，艰苦攻关。目前，外场简易试车系统已在各部队维修中发挥重要的作用，每年节约维修经费上千万元，发动机故障返厂率减少70%，军事经济效益显著。如今，发动机发生一般故障，紧急情况下只要三四天就可修复，维修周期大大缩短。

　　近年来，他们先后研制了发动机智能辅助诊断系统、发动机虚拟维修系统，同时为每台发动机建立了“健康档案”，实现了对发动机全系统全寿命管理。